硬度高的工件材料应该选择何种硬度的砂轮？

当加工硬度高的工件材料时，通常应选择较软硬度的砂轮，以下是具体原因及相关注意事项：

选择软硬度砂轮的原因

• 保证自锐性：硬度高的工件材料在磨削过程中会对砂轮磨粒产生较大的磨损作用。如果使用硬度过高的砂轮，磨粒磨损后难以自行脱落，砂轮表面的磨粒会逐渐变钝。变钝的磨粒会使磨削力急剧增大，进而导致磨削温度升高，可能引发工件表面烧伤、产生裂纹等缺陷，同时也会影响加工精度。而较软硬度的砂轮，磨粒在磨损到一定程度后，能在磨削力的作用下及时脱落，露出新的锋利磨粒，使砂轮始终保持良好的切削性能，即保证了砂轮的自锐性。

• 降低磨削力和温度：较软的砂轮在磨削硬工件时，由于磨粒容易脱落，不会产生过大的磨削力。较小的磨削力有助于减少工件的变形，提高加工精度。同时，较低的磨削力也会使磨削过程中产生的热量减少，降低了工件因过热而产生热变形和表面烧伤的风险。

不同硬度高的工件材料对应的砂轮选择示例

• 淬火钢：淬火钢硬度较高且具有一定的韧性。对于一般的淬火钢磨削，可选择硬度为软2（R2） - 中软1（ZR1）的陶瓷结合剂砂轮。例如，在磨削45钢淬火后的轴类零件时，使用中软1硬度的砂轮，能较好地保证磨削效率和加工质量。

• 硬质合金：硬质合金的硬度非常高，化学稳定性好。磨削硬质合金时，通常选用树脂结合剂或金属结合剂的软砂轮。如用树脂结合剂的软砂轮进行磨削，它能在保证自锐性的同时，避免因磨削力过大导致硬质合金工件出现崩裂等问题。

选择砂轮时的其他考虑因素

• 结合剂类型：不同的结合剂会影响砂轮的性能。对于硬度高的工件材料，陶瓷结合剂砂轮应用较为广泛，因为它化学稳定性好、耐热性高，但脆性较大；树脂结合剂砂轮强度高、弹性好，适合一些对表面质量要求较高的磨削；金属结合剂砂轮则常用于高精度、高效率的磨削加工。

• 粒度选择：除了硬度，砂轮的粒度也很重要。一般来说，加工硬度高的工件材料，为了保证加工表面质量，可选择粒度较细的砂轮。但如果是粗加工，需要快速去除余量，也可适当选择粗粒度的砂轮。